Classificació i aplicació d'automoció HDI PCB

El ràpid desenvolupament de la indústria electrònica ha promogut el ràpid desenvolupament de moltes indústries. En els últims anys, els productes electrònics s'han utilitzat cada cop més a la indústria de l'automòbil. La indústria de l'automòbil tradicional té més esforços en mecànica, potència, hidràulica i transmissió. Tanmateix, la indústria de l'automòbil moderna es basa més en aplicacions electròniques que tenen un paper cada cop més important i potencial en els automòbils. L'electrificació automàtica consisteix en el processament, la detecció, la transferència d'informació i l'enregistrament, una cosa que una placa de circuit imprès (PCB) mai podria aconseguir. A causa de les necessitats de modernització i digitalització de l'automòbil, així com dels requisits de la gent per a la seguretat de l'automòbil, la comoditat, el funcionament senzill i la digitalització, els PCB s'han utilitzat àmpliament a la indústria de l'automòbil, des de PCB ordinaris d'una sola capa, PCB de doble capa fins a complexos multicapa. -PCB de capa. PCB de capa o PCB d'interconnexió d'alta densitat (HDI), possiblement amb vies cegues de capes creuades o capes de construcció dual.

Per aconseguir una alta fiabilitat i seguretat dels PCB HDI d'automòbils, els fabricants de PCB HDI han de seguir polítiques i mesures estrictes, que seran el focus d'aquest article.

Tipus de PCB d'automoció

A les plaques de circuits d'automòbil, hi ha disponibles PCB tradicionals d'una sola capa, PCB de doble capa i PCB multicapa, mentre que l'àmplia aplicació de PCB HDI en els últims anys s'ha convertit en la primera opció per als productes electrònics d'automoció. De fet, hi ha una diferència essencial entre els PCB HDI ordinaris i els PCB HDI d'automòbils: el primer posa l'accent en la practicitat i la multifuncionalitat, al servei de l'electrònica de consum, mentre que el segon s'esforça per la fiabilitat, la seguretat i l'alta qualitat.

Cal afirmar que com que els automòbils cobreixen una àmplia classificació de vehicles com ara cotxes, camions o camions que requereixen diferents requisits per a diferents expectatives i funcions de rendiment, les regles i mesures que es tractaran en aquest article són només algunes de les aplicacions generals més enllà. aquests casos especials. regla.

Classificació i aplicació d'automoció HDI PCB

Els PCB HDI es poden dividir en PCB HDI d'una sola capa, PCB d'acumulació de doble capa i PCB d'acumulació de triple capa. Aquí, la capa es refereix a la capa preimpregnada.

L'electrònica de l'automòbil es divideix generalment en dues categories:

a. Els controls electrònics de l'automòbil no poden funcionar de manera eficaç fins que cooperen amb els sistemes mecànics del vehicle (com ara el motor, el xassís i els controls digitals del vehicle), especialment els sistemes d'injecció de combustible electrònic, els sistemes de frenada antibloqueig (ABS), el control antilliscant (ASC). ), Control de tracció, Suspensió controlada electrònicament (ECS), Transmissió automàtica electrònica (EAT) i Direcció assistida electrònica (EPS).

b. Els dispositius d'automoció dins dels vehicles que es poden utilitzar de manera independent a l'entorn de l'automoció i que no tenen res a veure amb el rendiment de l'automòbil inclouen sistemes d'informació d'automòbils o ordinadors dins dels vehicles, sistemes GPS, sistemes de vídeo d'automòbils, sistemes de comunicació dins dels vehicles i dispositius d'Internet. Les funcions s'executen mitjançant dispositius compatibles amb HDI PCB, responsables de la transmissió del senyal i de múltiples tipus de control.

Requisits per als fabricants de PCB HDI d'automoció

A causa de l'alta fiabilitat i seguretat dels PCB HDI d'automòbils, els fabricants de PCB HDI d'automòbils han de complir requisits d'alt nivell:

a. Els fabricants de PCB d'HDI d'automòbils han d'adherir-se a sistemes de gestió integrals i sistemes de gestió de qualitat que juguen un paper clau per jutjar o donar suport al nivell de gestió dels fabricants de PCB. Alguns sistemes no poden ser propietat d'un fabricant de PCB fins que no s'identifiqui amb una certificació de tercers. Per exemple, els fabricants de PCB d'automòbils han de tenir la certificació ISO9001 i ISO/TS16949.

b. Els fabricants de PCB HDI han d'estar equipats amb tecnologia sòlida i capacitats de fabricació d'alta HDI. Concretament, els fabricants especialitzats en la fabricació de plaques de circuit d'automoció han de fabricar plaques amb una línia/espai d'almenys 75μm/75μm i doble apilada. En general, s'accepta que els fabricants de PCB HDI han de tenir un índex de capacitat de procés (CPK) d'almenys 1,33 i una capacitat de fabricació de dispositius (CMK) d'almenys 1,67. No es permeten modificacions en la fabricació futura tret que sigui aprovada i confirmada pel client.

c. Els fabricants de PCB HDI d'automòbils han de seguir les regles més estrictes per seleccionar les matèries primeres de PCB, ja que tenen un paper clau a l'hora de determinar la fiabilitat i el rendiment del PCB final.

Requisits de materials per a PCB HDI d'automoció

• Tauler central i preimpregnat. Són els factors més bàsics i crítics per fabricar PCB HDI d'automoció. La placa central i el preimpregnat són les principals consideracions quan es tracta de matèries primeres per a PCB HDI. Normalment, tant la placa central HDI com les capes dielèctriques són relativament primes. Per tant, una capa de preimpregnat és suficient per a les plaques HDI de consum. Tanmateix, els PCB HDI d'automoció han de confiar en la laminació d'almenys dues capes de preimpregnat, ja que una sola capa de preimpregnat pot provocar una menor resistència d'aïllament en cas de cavitats o d'adhesiu insuficient. Després d'això, el resultat final podria ser la fallada de tot el tauler o producte.

• Mascareta de soldadura. La màscara de soldadura també té un paper igualment important com a placa central i preimpregnada com a capa protectora directament sobre les plaques de circuit de superfície. A més de protegir els circuits externs, la màscara de soldadura també té un paper vital en l'aspecte, la qualitat i la fiabilitat del producte. Com a resultat, les màscares de soldadura a les plaques de circuits per a automòbils han de complir els requisits més estrictes. Les màscares de soldadura han de passar diverses proves de fiabilitat, incloses proves d'emmagatzematge tèrmic i proves de resistència a la peladura.

Proves de fiabilitat dels materials de PCB HDI d'automòbils

Els fabricants qualificats de PCB HDI mai donen per feta la selecció de material. En canvi, van haver de fer algunes proves sobre la fiabilitat del tauler. Les proves principals sobre la fiabilitat dels materials de PCB HDI d'automoció inclouen la prova CAF (filferro d'ànode conductor), la prova de xoc tèrmic d'alta i baixa temperatura, la prova de cicle de temperatura meteorològica i la prova d'emmagatzematge tèrmic.

• Prova CAF. S'utilitza per mesurar la resistència d'aïllament entre dos conductors. Aquesta prova cobreix molts valors de prova, com ara la resistència d'aïllament mínima entre capes, la resistència d'aïllament mínima entre les vies, la resistència d'aïllament mínima entre les vies enterrades, la resistència d'aïllament mínima entre les vies cegues i la resistència d'aïllament mínima entre circuits paral·lels.

• Proves de xoc tèrmic d'alta i baixa temperatura. Aquesta prova està dissenyada per provar la taxa de canvi de resistència que ha de ser inferior a un percentatge determinat. Concretament, els paràmetres esmentats en aquesta prova inclouen la taxa de canvi de resistència entre vies, la taxa de canvi de resistència entre vies enterrades i la taxa de canvi de resistència entre vies cegues.

• Prova de cicle de temperatura meteorològica. La placa que s'ha de provar s'ha de condicionar prèviament abans de la soldadura per reflux. El tauler s'ha de mantenir a la temperatura mínima i màxima durant 15 minuts dins del rang de temperatura de -40 grau ± 3 graus a 140 graus ± 2 graus . Com a resultat, no es produirà cap laminació, taques blanques o explosions a les juntes qualificades.

• Prova d'emmagatzematge tèrmic. Aquesta prova s'utilitza principalment per a la fiabilitat de la màscara de soldadura, especialment la seva resistència a la pell. Pel que fa al judici de la màscara de soldadura, aquesta prova es pot considerar la més estricta.

Segons els requisits de la prova anterior, si el material del substrat o la matèria primera no pot satisfer les necessitats dels clients, es produiran alguns riscos potencials. Per tant, si es prova o no un material pot ser un factor clau per determinar un fabricant qualificat de PCB HDI.

Hi ha moltes estratègies i mesures que es poden utilitzar per jutjar un fabricant de PCB HDI d'automòbil, inclosa la certificació del proveïdor de materials, especificacions en procés i determinació de paràmetres i aplicació d'accessoris, etc. Trobeu un fabricant de PCB HDI fiable que pugui ser un factor important. per determinar i jutjar la seva fiabilitat.