Requisits de materials per a PCB d'automoció HDI

El vigorós desenvolupament de la indústria electrònica ha promogut el ràpid desenvolupament de moltes indústries. En els últims anys, els productes electrònics s'han utilitzat àmpliament a la indústria de l'automòbil. La indústria de l'automoció tradicional ha posat més esforç en mecànica, potència, hidràulica i transmissió. Tanmateix, la indústria de l'automòbil moderna depèn més de les aplicacions electròniques, que tenen un paper cada cop més important i potencial en els automòbils. L'electrificació automàtica consisteix en processament, detecció, transferència d'informació i enregistrament, que no es pot aconseguir sense una placa de circuit imprès (PCB). A causa dels requisits de modernització i digitalització de l'automòbil, així com dels requisits humans per a la seguretat de l'automòbil, la comoditat, el funcionament senzill i la digitalització, els PCB s'han utilitzat àmpliament a la indústria de l'automòbil, els PCB d'interconnexió d'alta densitat (HDI), que poden tenir capes creuades. vias cegues o estructura de doble capa.

Per aconseguir una alta fiabilitat i seguretat dels PCB HDI d'automòbils, els fabricants de PCB HDI han de seguir polítiques i mesures estrictes.

Tipus de PCB d'automoció

A les plaques de circuits d'automoció, es poden utilitzar PCB tradicionals d'una sola capa, PCB de doble capa i PCB multicapa i, en els últims anys, l'àmplia aplicació de PCB HDI s'ha convertit en la primera opció per als productes electrònics d'automoció. De fet, hi ha una diferència essencial entre els PCB HDI ordinaris i els PCB HDI d'automòbils: el primer posa l'accent en la practicitat i la versatilitat, al servei de l'electrònica de consum, mentre que el segon se centra en la fiabilitat, la seguretat i l'alta qualitat.

Cal afirmar que com que els automòbils cobreixen una gran varietat de vehicles com ara cotxes, camions o camions que requereixen diferents requisits per a diferents expectatives de rendiment i funcions, les regulacions i mesures que es tractaran en aquest article són només algunes normes generals i no incloure aquestes regles. cas especial.

Classificació i aplicació de l'HDIPCB d'automoció

El PCB HDI es pot dividir en PCB HDI d'una sola capa, PCB d'acumulació de doble capa i PCB d'acumulació de tres capes. Aquí, capa es refereix a la capa del preimpregnat.

L'electrònica d'automoció s'utilitza normalment en dos tipus d'aplicacions:

a. L'equip de control electrònic de l'automòbil no funcionarà de manera eficaç fins que s'utilitzi conjuntament amb els sistemes mecànics del vehicle (com ara el motor, el xassís i els controls digitals del vehicle), especialment els sistemes electrònics d'injecció de combustible, els sistemes de frenada antibloqueig (ABS), el control antilliscant. (ASC), control de tracció, suspensió controlada electrònicament (ECS), transmissió automàtica electrònica (EAT) i direcció assistida electrònica (EPS).

b. Els dispositius d'automoció dins dels vehicles que es poden utilitzar de manera independent en l'entorn de l'automòbil i que no tenen res a veure amb el rendiment del cotxe inclouen sistemes d'informació d'automòbils o ordinadors de vehicles, sistemes GPS, sistemes de vídeo d'automòbils, sistemes de comunicació dins del vehicle i funcions de dispositius d'Internet, que són implementats per dispositius compatibles amb PCB HDI, aquests dispositius són responsables de la transmissió del senyal i molt de control.

Requisits per als fabricants d'HDIPCB d'automoció

A causa de l'alta fiabilitat i seguretat de les plaques de circuits impresos HDI d'automòbils, els fabricants de PCB HDI d'automòbils han de complir requisits d'alt nivell:

a. Els fabricants de PCB HDI d'automoció han d'adherir-se a sistemes de gestió integrats i sistemes de gestió de la qualitat que tenen un paper clau per jutjar o donar suport al nivell de gestió dels fabricants de PCB. Alguns sistemes no poden ser propietat del fabricant de PCB fins que no siguin autenticats per un tercer. Per exemple, els fabricants de PCB d'automòbils han de tenir la certificació ISO9001 i ISO/IATF16949.

b. Els fabricants d'HDIPCB han de tenir una tecnologia sòlida i una alta capacitat de fabricació d'HDI. Concretament, els fabricants especialitzats en la fabricació de plaques de circuits d'automoció han de fabricar plaques de circuit amb una amplada/espai de línia d'almenys 75μm/75μm i una estructura de dues capes. S'accepta que els fabricants de PCB HDI han de tenir un índex de capacitat de procés (CPK) d'almenys 1,33 i una capacitat de fabricació de dispositius (CMK) d'almenys 1,67. No es faran modificacions en la fabricació posterior tret que sigui aprovada i confirmada pel client.

c. Els fabricants d'HDIPCB d'automoció han de seguir les regles més estrictes a l'hora de seleccionar matèries primeres de PCB, ja que tenen un paper clau a l'hora de determinar la fiabilitat i el rendiment del PCB final.

Requisits de materials per a automoció HDIPCB

• Tauler central i preimpregnat. Són els elements més bàsics i crítics per a la fabricació de PCB HDI d'automoció. Quan es tracta de matèries primeres per a PCB HDI, la placa central i el preimpregnat són les principals consideracions. Normalment, tant la placa central HDI com les capes dielèctriques són relativament primes. Per tant, una capa de preimpregnat és suficient per utilitzar-la en plaques HDI de consum. Tanmateix, els PCB HDI d'automòbils han de dependre de la laminació d'almenys dues capes de preimpregnat, ja que una sola capa de preimpregnat pot donar lloc a una menor resistència d'aïllament si es produeixen cavitats o adhesius insuficients. Després d'això, el resultat final podria ser la fallada de tot el tauler o producte.

• Mascareta de soldadura. Com a capa protectora que cobreix directament la placa de circuit de superfície, la màscara de soldadura també té el mateix paper important que la placa central i el preimpregnat. A més de protegir el circuit extern, la màscara de soldadura també té un paper vital en l'aspecte, la qualitat i la fiabilitat del producte. Per tant, les capes de màscara de soldadura a les plaques de circuits d'automòbils han de complir els requisits més estrictes. La màscara de soldadura ha de superar una sèrie de proves relacionades amb la fiabilitat, inclosa la prova d'emmagatzematge tèrmic i la prova de resistència al pelat.

Proves de fiabilitat dels materials HDIPCB d'automoció

Un fabricant qualificat de PCB HDI mai donarà per feta la selecció de material. En canvi, van haver de fer algunes proves sobre la fiabilitat del tauler. Les principals proves relacionades amb la fiabilitat dels materials de PCB HDI d'automoció inclouen proves CAF (filferro d'ànode conductor), proves de xoc tèrmic d'alta i baixa temperatura, proves de cicle de temperatura meteorològica i proves d'emmagatzematge tèrmic.

• Prova CAF. S'utilitza per mesurar la resistència d'aïllament entre dos conductors. Aquesta prova cobreix molts valors de prova com ara la resistència mínima d'aïllament entre capes, la resistència mínima d'aïllament entre les vies, la resistència mínima d'aïllament entre les vies enterrades, la resistència mínima d'aïllament entre les vies cegues i la resistència mínima d'aïllament entre circuits paral·lels.

• Prova de xoc tèrmic d'alta i baixa temperatura. Aquesta prova està dissenyada per provar la taxa de canvi de resistència que ha de ser inferior a un percentatge determinat. Concretament, els paràmetres esmentats en aquesta prova inclouen la taxa de canvi de resistència entre vies, la taxa de canvi de resistència entre vies enterrades i la taxa de canvi de resistència entre vies cegues.

•Prova de cicle de temperatura climàtica. La placa que s'està provant s'ha de condicionar prèviament abans de la soldadura per reflux. En el rang de temperatures de -40 graus ±3 graus a 140 graus ±2 graus, el tauler s'ha de mantenir a la temperatura mínima i la temperatura màxima durant 15 minuts. Com a resultat, les bones taules no pateixen laminació, taques blanques o explosions.

• Prova d'emmagatzematge a alta temperatura. Aquesta prova se centra en la fiabilitat de la màscara de soldadura, especialment en la seva resistència a la pell. Aquesta prova es considera la més estricta pel que fa al judici de la màscara de soldadura.

D'acord amb els requisits de prova descrits anteriorment, es poden produir riscos potencials si el substrat o la matèria primera no compleixen els requisits del client. Per tant, si es prova o no el material pot ser un factor clau per determinar un fabricant qualificat de PCB HDI.

Hi ha moltes estratègies i mesures que es poden utilitzar per jutjar un fabricant de PCB HDI d'automòbil, inclosa la certificació del proveïdor de materials, les condicions tècniques del procés i la determinació de paràmetres i l'aplicació d'accessoris, etc.